BOM Bill of Materials
홈 › 용어 사전 · 안녕소프트 최재원 · 2026. 9. 22. 작성
BOM — 제품 하나를 만드는 데 필요한 원자재·부품·반제품의 종류와 수량을 적은 목록입니다. 생산관리에서 가장 먼저 정리해야 하는 기준 정보입니다. 수주 수량에 BOM을 곱하면 필요한 자재량이 나오고, 자재 단가를 곱하면 재료비가 나옵니다. 도면이나 레시피와 헷갈리기 쉽지만, BOM은 '무엇이 몇 개 들어가는가'만 다루는 수량 목록입니다. 제품 수가 늘고 반제품 층이 깊어질수록 이 목록을 누가 어떻게 관리하느냐가 생산관리 전체의 정확도를 정합니다.
BOM에 적히는 것
BOM 한 줄은 보통 다음 항목으로 이루어집니다.
- 상위 품목: 이 자재가 들어가는 제품 또는 반제품
- 하위 품목: 들어가는 자재의 품번과 품명
- 소요량: 상위 품목 1개당 필요한 수량과 단위(EA, kg, m 등)
- 로스율: 절단·용접 등에서 버려지는 비율. 소요량에 더해 발주량을 잡을 때 씁니다.
- 적용 기간: 설계 변경으로 자재가 바뀔 때 언제부터 새 자재를 쓰는지
여기에 대체 자재, 공급처, 표준 단가를 같이 적어 두면 발주와 원가 계산까지 이어집니다. 반대로 작업 방법이나 공정 순서는 BOM이 아니라 공정표(라우팅)에 적습니다. 두 가지를 한 표에 섞으면 자재가 바뀔 때마다 공정표까지 손대야 하므로 나누어 관리하는 편이 낫습니다.
품번은 회사 안에서 하나의 자재에 하나만 있어야 합니다. 같은 볼트가 '볼트 M8', 'M8 볼트', 'BOLT-M8'로 세 번 등록되어 있으면 BOM도 세 갈래로 갈라지고 재고도 셋으로 나뉩니다. BOM을 정리하기 전에 품목 마스터부터 정리하는 이유입니다.
단층 BOM과 다층 BOM
단층 BOM은 제품 바로 아래 자재만 한 단계로 적은 것입니다. 조립 단계가 없거나 단순한 제품, 예를 들어 포장 세트나 단순 가공품에 맞습니다.
다층 BOM은 제품 아래에 반제품이 있고, 그 반제품 아래에 다시 자재가 있는 구조입니다. 완제품 → 모듈 → 부품 → 원자재처럼 나무 모양으로 펼쳐집니다. 기계, 전기 장비, 가구처럼 조립 단계가 여러 번인 제품은 대부분 다층 BOM입니다.
다층 BOM이 필요한 이유는 반제품을 따로 만들어 재고로 두기 때문입니다. 같은 모듈이 여러 제품에 들어가면 모듈 BOM을 한 번만 만들어 두고 각 제품에서 불러 쓰면 됩니다. 자재가 바뀌면 모듈 BOM 한 곳만 고치면 되므로 관리 실수가 줄어듭니다.
다만 층이 깊어질수록 사람이 손으로 소요량을 펼치기 어렵습니다. 3층만 넘어가도 수주 한 건의 자재 소요를 계산하려면 곱셈이 수십 번 필요합니다. 이 계산을 시스템이 대신하는 것이 BOM 전개(explosion)입니다.
자재소요와 원가 계산의 출발점
BOM이 정확하면 두 가지 계산이 자동으로 따라옵니다.
- 자재소요 계산: 수주 수량 × BOM 소요량 = 총 필요량. 여기서 현재 재고와 이미 발주한 양을 빼면 지금 발주해야 할 양이 나옵니다. 이것이 MRP의 기본 원리입니다.
- 재료비 계산: BOM 소요량 × 자재 단가 = 제품 1개당 재료비. 노무비와 경비를 더하면 제조원가가 됩니다.
반대로 BOM이 틀리면 두 계산이 모두 틀립니다. 소요량이 실제보다 적게 적혀 있으면 자재가 부족해 라인이 멈추고, 많이 적혀 있으면 재고가 쌓이고 원가는 실제보다 높게 나옵니다. 견적을 낼 때도 BOM 기준 재료비가 출발점이므로, BOM 오류는 곧 견적 오류로 이어집니다.
그래서 BOM은 한 번 만들고 끝이 아니라, 설계 변경이나 자재 대체가 있을 때마다 바로 반영해야 하는 살아 있는 기준 정보입니다.
엑셀 BOM의 한계
제품 수가 적을 때는 엑셀 BOM으로도 충분합니다. 문제는 제품과 반제품이 늘어나면서 나타납니다.
- 같은 자재가 여러 시트에 흩어집니다. 자재 하나가 바뀌면 그 자재를 쓰는 시트를 모두 찾아 고쳐야 하고, 하나라도 빠지면 그 제품만 옛 자재로 계산됩니다.
- 다층 전개가 수식으로 굳어집니다. 반제품 층이 늘 때마다 VLOOKUP과 곱셈 수식을 다시 짜야 하고, 수식을 만든 사람이 퇴사하면 아무도 손대지 못합니다.
- 버전이 남지 않습니다. 설계 변경 전후의 BOM을 비교하거나, 지난달 생산분이 어떤 BOM으로 만들어졌는지 확인할 방법이 없습니다.
- 재고·발주와 연결되지 않습니다. 소요량은 나와도 현재 재고를 빼서 발주량을 내려면 다른 파일을 열어 손으로 옮겨야 합니다.
BOM을 ERP나 생산관리 시스템으로 옮기는 시점은 보통 '자재 하나 바꾸는 데 반나절이 걸릴 때', '견적 재료비와 실제 재료비가 자꾸 어긋날 때'입니다. 시스템에서는 품목 마스터 한 곳에서 자재를 관리하고, BOM은 그 품목을 참조만 하므로 한 번 고치면 전체에 반영됩니다.
| 구분 | 단층 BOM | 다층 BOM |
|---|---|---|
| 구조 | 제품 바로 아래 자재 한 단계 | 제품 → 반제품 → 부품 → 원자재 여러 단계 |
| 맞는 제품 | 단순 가공품, 포장 세트 | 조립 제품, 기계·전기 장비 |
| 반제품 재고 | 관리하지 않음 | 반제품 단위로 재고·실적 관리 |
| 자재 변경 시 | 해당 제품 BOM만 수정 | 반제품 BOM 한 곳만 수정하면 상위 전체 반영 |
| 소요량 계산 | 곱셈 한 번 | 층마다 곱해 전개(시스템 필요) |
BOM 자주 묻는 질문
BOM과 공정표(라우팅)는 어떻게 다른가요?
BOM은 무엇이 몇 개 들어가는지 적은 자재 목록이고, 공정표는 어떤 순서로 어떤 작업을 하는지 적은 작업 목록입니다. 자재소요와 재료비는 BOM에서, 작업 시간과 노무비는 공정표에서 나옵니다. 두 가지를 따로 두고 품목으로 연결하는 것이 보통입니다.
로스율은 BOM에 꼭 넣어야 하나요?
절단, 도장, 사출처럼 자재 일부가 버려지는 공정이 있다면 넣는 편이 좋습니다. 로스율 없이 순소요량만 적으면 발주량이 늘 부족하게 나옵니다. 처음에는 공정별 대략치로 시작하고, 실적 데이터가 쌓이면 실제 값으로 바꿔 가면 됩니다.
엑셀 BOM을 시스템으로 옮길 때 무엇부터 해야 하나요?
품번 정리가 먼저입니다. 같은 자재가 시트마다 다른 이름으로 적혀 있으면 시스템에 넣어도 중복 품목이 생깁니다. 품목 마스터를 하나로 정리한 뒤, 제품별 BOM을 그 품번으로 다시 적어 올리는 순서가 안전합니다.
실무에서 이 개념이 어떻게 쓰이는지는 생산관리 프로그램, 무엇부터 갖춰야 하나 · 제조업 ERP·생산관리 자동화 에 정리했습니다.
BOM, 우리 회사 업무에 어떻게 적용할지 궁금하시다면
지금 쓰시는 엑셀이나 업무 순서를 알려주시면, 어디까지 시스템으로 옮길 수 있는지 단계별로 정리해 드립니다.